15887873230固定管板焊操作
管板类接头在企业实际应用中多以管与法兰的连接形式出现，是锅炉、压力容器制造业主要的焊缝形式之一。据接头形式的不同，固定管板可分为插入式管板和骑座式管板。根据空间位置的不同，每类管板的焊接又可分为垂直固定俯位焊、水平固定全位置焊和垂直固定仰位焊。
一、固定管板的焊接方法
管板类接头焊接实际是一种T形接头的环形焊缝焊接。焊接时，要求焊缝背面熔透成形，因此必须在管板上开出一定尺寸的坡口。坡口尺寸应满足焊接电弧能深入焊缝根部进行焊接的要求。
1.垂直固定俯位管板焊接
在生产中，当管的孔径较小时，一般采用骑座式接头形式进行单面焊双面成形;当管的孔径较大时，则采用插入式接头形式进行单面焊双面成形。
垂直固定俯位的管板焊接时，由于垂直管管较薄，孔板较厚，如果操作不当使焊件受热不均衡，则在管侧容易产生咬边或焊缝偏下下缺陷。在板侧产生夹渣、未焊透和未熔合等缺陷。因此，应采用较大的焊接参数、小直径焊条、合适的焊条角度和有节奏的灭弧焊法进行焊接。
（1）装配及定位焊 装配时，应保证管子内壁与板孔同心，不错边。定位焊可采用2 点固定，焊缝长度不得超过10 mm，要求背面成形作为打底层焊缝的-一部分。根部间隙3～3.5 mm。
（2）打底层焊接 选定始焊位置时，应该在保持正确焊条角度的前提下，尽量向左侧转动手臂和手腕。
首先在左侧的定位焊缝上引弧，用长弧稍加预热后，将电弧移到定位焊缝前沿，向里送焊条，待熔池形成后，稍向后压短电弧，开始做小幅度的斜锯齿形运条，进行正常焊接。
焊接时，电弧的 2/3 要在熔池上保持短弧，摆动时在孔板上的停顿时间稍长于管子一侧。焊接速度要适宜，保持熔池大小基本一致。随着焊接的持续进行，要不断地转动手臂和手腕，以保持正确的焊条角度，并防止熔渣超前而产生夹渣和未熔合的缺陷。
焊至封闭焊缝接头前，先将接头焊缝打磨成缓坡再焊。当焊到缓坡前沿时，焊条伸向弧坑内，向内压一下后略微停顿，然后焊过缓坡，填满弧坑后熄弧。
（3）填充层焊接 应保证坡口两边良好熔合，并填满坡口，但不能凸起过高，以免影响盖面层的施焊。焊条与板面的夹角为 45°～50°，焊条前进方向与管子切线的夹角为80°～85°。运条时，要注意上下两侧的熔化状态，不要损伤管子坡口边缘，并且保持熔渣对熔池的覆盖保护，不超前或拖后，才能获得良好成形。
（4）盖面层焊接 必须保证焊脚尺寸。采取两道焊。第一条焊道紧靠板面与填充层焊道的夹角处，保证焊道外边缘整齐，焊道平整。第二条焊道应重叠于第一条焊道 1/2～2/3，避免焊道间形成凹槽或凸起，并防止管壁咬边。
2.水平固定全位置管板焊
（1）装配及定位焊 装配时，根部间隙在管板件的平位留 3.2 mm，其仰位留2.5 mm间隙应保证管子内径与板孔同心。定位焊采用2 点固定，选择在接口的斜立位处。定位焊后，将焊件固定在距.地面850 mm 左右的高度待焊。
（2）打底层焊接 为了便于叙述管板焊接，将处于焊件接口某部位的焊接位置用时钟的钟点位置来表示。焊条角度将随焊接位置的改变而变化。
焊接时分左右两半部分焊接。如果固定管板所在工作现场有一侧操作不太方便，则其应作为前半部先焊，这样是为保证后半部的接头质量创造便利条件。
1、前半部的焊接（右侧）从7 点处引弧，长弧预热（熔滴下落1～2 滴）后，在过管板垂直中心5～10 mm 位置向上顶送焊条，待坡口根部熔化形成熔孔后，稍拉出焊条，用短弧做小幅度斜锯齿形运条，并沿逆时针方向施焊，直至焊到超过12 点5～10 mm 处熄弧。
由于管子与孔板的厚度不同，所需热量也不一样，所以运条时焊条在孔板一侧应多停留一会，以控制熔池温度并调整熔池形状。另外，在管板件的6～4 点及2～12 点处，要保持熔池液面趋于水平，不使熔池金属下淌。
仰焊位置焊接时，焊条应该向上顶送深一些，横向摆动小些。向前运条的间距要均匀，不宜过大，以减小背面焊缝内凹。立位时焊条向坡口根部下送应比仰位时要浅。
焊接过程中，经过定位焊缝时要把电弧稍向里压送。以较快的焊接速度焊过定位焊缝，然后正常焊接。
2、后半部的焊接（左侧） 后半部的操作要领与前半部相同，只是增加了仰位及平位的接头。其接头方法与前面介绍的水平固定管打底层焊接仰、平位接头操作方法相似。
（3）填充层焊接 填充层的焊接顺序、焊条角度、运条方法与打底层焊接相似，但是斜锯齿形和锯齿形运条的摆动幅度比打底层酯需由于焊缝两侧是不同径的同心圆，孔板侧比管子侧圆周长，因此运条时在保持熔池液面指干水平的前提下，应加大孔板侧的向前移动间距，并相应增加焊接停留时间。
填充层的焊道要薄些，管子一侧坡口要」满。孔板一侧要超出管壁面约 2 mm，使焊道形成一个斜面，保证盖面层焊缝焊后焊脚对称
（4）盖面层焊接 盖面层焊接与填充层焊接的操作方法相似，运条过程中既要考虑焊脚尺寸与对称性，又要使焊缝波纹均匀、无表面缺陷。为防止盖面焊缝出现仰位超高、平位偏低，以及在孔板侧产生咬边等缺陷，盖面层焊接要采取一定的措施∶
1、前半部的起焊处（7~6点）的焊接、采用直线形运条，焊道尽可能细且薄，为后半部获得平整的接头做好准备。
2、后半部始端准备仰位接头。在8点处引弧，将电弧拉到接头处（6 点附近），长弧预热到接头部位出现熔化时。将焊条地送到较细焊道的接头点，使电弧的喷射熔滴均匀地落在始焊端，然后采用直线运条与前半部留出的接头平整熔合，再转人斜锯齿形运条的正常盖面层焊接。
3、盖面层斜平位至平位处（2～12 点）的焊接类似平角焊，熔敷金属易于向管壁侧堆聚而使孔板侧形成咬边。因此在焊接过程中，由立位采用锯齿形运条过渡到斜立位2 点处采用斜锯齿形运条，要保持熔池成水平，并在孔板侧停留稍长一些，以短弧填满熔池，并要控制熔池形状及温度。必要时可 以间歇灭弧，以保持孔板侧焊道饱满，管子侧焊道不堆积。当焊至12 点位置时，将焊条端部靠在填充焊的管壁夹角处，以直线运条到达12 点与11 点之间位置收弧，为后半部末端接头打好基础。
4、后半部末端平位接头焊接。盖面层焊接从 10～12 点采用斜锯齿形运条，施焊到12 点位置后采用小锯齿形运条法，与前半部留出的斜坡接头熔合，做几次挑弧动作将熔池填满即可收弧。
