158878732302016年10月9日，《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》（安委办〔2016〕11号）发布，意见中明确要求，准确把握安全生产的特点和规律，坚持风险预控、关口前移，全面推行安全风险分级管控，进一步强化隐患排查治理，推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面。意见还要求，企业要组织专家和全体员工，采取安全绩效奖惩等有效措施，全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。
结合以上要求，笔者谈谈当前化工企业设备预防性维修现存的问题，并提出建议。
笔者到过的企业中，有近三成的化工企业，没有设备检修年度、月度检修计划，打着“预知维修”之名，行“事后维修”或“半事后维修”之实，也就是说发现设备运行出现故障（异常）后，方安排检修。
上个世纪八十年代，原化工部就推行了预防性的计划检修工作，时间已过去了三四十年，很多企业现在一说起设备检修管理，不是预知维修，就是设备完好性，听起来很“高大上”，但根本没有有效的落实。可以说，不光没学会“跑”，“走”也不会了。
在笔者到过的一家氯碱企业，发生氯乙烯泵机封泄漏起火，事件调查发现，该设备8年没有安排进行检修。典型的“小车不倒只管推”。
2019年8月底笔者到北方某央企所属大型石化企业检查发现，企业化学品部精间苯二甲酸装置制定了氢压机的维护检修策略，规定对氢压机设备本体及转子检查周期为36个月。该策略检修周期已上传至设备管理系统平台，且在平台上设置了检修前的报警提示。但检查发现，上次大修时间为2016年7月，到检查时，36个月已到，并未按策略内容进行检修，但系统平台也无相关的检修提示。经查找原因，原来是设备人员在未对设备进行拆检的情况下，于2019年7月16日填写了简单的维护记录，而记录中没有转子检修等内容。企业虽然系统设置了预防性检修的报警提示，但实施过程流于形式。这一方面是设备信息化管理“走形式”，另一方面反映出对设备“周期性检修”工作的漠视。央企所属大型石化企业尚且如此，一些中小企业问题就更加突出。甚至可以说根本就没有设备管理，设备部门就是个“维修部”。
那么，我们为什么要对设备实施预防性维修，制定预防性维修计划呢？
首先，早在1989年1月，原化工部就发布了《化学工业企业设备动力管理制度》，在《设备计划检修管理制度》中规定，设备检修分大修、中修、小修、系统（装置）停车大检修和事后维修；实行科学文明检修，认真执行检修技术规程；提高检修技术水平，逐步延长设备使用周期；根据检修间隔期及设备检查中发现和存在的问题编制出设备大、中、小修计划，设备检修计划与生产计划同时制定，同时下达，同时检查考核。
随着时代的发展，从风险管控角度出发，目前，企业普遍在推进双重预防机制。那是不是说，设备计划检修就可以不要了呢？这种观点是片面的。当前，是从精准风险管控的角度，进一步表明了对设备实施预防性维修，制定预防性维修计划的必要性。下文以石化企业高温油泵为例予以说明。
在危害识别阶段，识别出其存在的危险有害因素，包括泵体由于冲刷、腐蚀或者磨损等及机封由于密封失效而出现泄漏，甚至导致着火、爆炸、财产损失的后果，针对这些后果及发生的可能性，也就是所存在的风险，管控措施包括工程技术、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等方面。工程技术措施固然很重要，而对泵壳、密封进行定期检查、检修（更换）是管理措施中的重要内容。
另外，转动设备出现断轴、转子叶片（碎片）飞出的事故案例，在化工企业也是时有发生。针对这些隐患，一些透平机、压缩机、离心泵等的检修规程中规定，进行着色、涡流探伤等检查（检测）要求。检查、消除这些隐患，同样应制定检查（检修）计划，定期对设备进行交出检修，实施预防性维修。
在事故隐患排查治理阶段，要确保包括定期检查、检修（更换）在内的，所制定的各项管理措施有效落地。
以上工作内容说起来很容易理解，但结合上述案例可以看出，很多企业在具体实施时，却大打折扣，甚至留下了隐患。综合分析，具体体现在以下几方面。
一是设备危害识别内容有缺失，比如设备本体的失效和功能丧失、 设备老化和材料劣化等。
二是风险评价方法（工具）运用不到位。很多企业运用SCL评价时，流于形式，互相抄袭，甚至有一小部分企业，设备的风险评价是由安全人员完成此工作，没有专业深度，只是应付了双控机制的检查。
三是风险控制措施针对性不够，比如，仅仅列举了“巡回检查”“加强管理”等措施，尽管有些提出了“定期检查”措施，但不够具体，没有说明“定期”是多长时间，检查什么内容，采用什么方法。也就更谈不上，如何在隐患排查阶段，定期检修（检查）如何做好落实了。更突出的问题是，很多企业除了机组等重要设备外，连设备检修记录内容都不全，甚至没有设备档案、记录，也就是说，根本不知道上次检修（检查）的日期。
那么具体该怎么做呢？下面笔者举一个实例。
笔者见到做得最好的还是位于上海的一家涉光气外资企业，2019年3月到该企业评估时，笔者看到，涂料事业部针对HDI4装置DE41KB002塔（含光气），通过FMEA分析，针对存在的危害因素，如塔体的减薄、泄漏等，在制定测厚、探伤等措施的基础上，还提出了6年一次全面检查的措施，即在外部检查的基础上，通过交出检修，进行内部检查，并对以上措施，在设备管理系统内逐项设置了事先预警，并记录了各项措施的实施情况。
这里还有必要澄清另外一个问题，就是化工企业多数的储罐、塔、分离容器、换热器、工艺管道等，属于特种设备中的压力容器、压力管道，一些化工企业的管理人员片面地认为，这些设备、管道有了特种设备检验检测机构进行的定期检验，就无需再考虑检修（检查）了，这也是现存的一类较为典型的问题。应该说，特种设备定期检验是特种设备安全管理工作中的重要环节，但并不是防控设备风险的全部手段，比如一些企业的容器、管道在运行过程中，由于受工艺介质变化的影响、流速变化的影响及操作温度、压力变化方面的影响，就很可能在两次定期检验期间出现换热器的内漏及设备、管道本体的泄漏等。笔者到过的炼化企业中，很多设备部门人员都为换热器（压力容器）内漏影响装置运行的情况而头疼。显然，需要企业设备部门联合生产技术部门，结合换热器的制造质量情况、工艺运行情况、设备前期曾发生过的泄漏情况、检验检测历史数据、可能导致的后果等，制定预防性检修（检查、检测）、试压、气密性试验计划等，并确保计划的有效实施。还有类似的问题，就是一些中小化工企业的生产设备人员错误地认为，没有强检规定的设备设施就不需要安排计划性的检修（检查）。
综上所述，化工企业组织实施设备预防性维修，制定预防性维修计划非常重要。企业应结合双控机制运行过程中，设备设施存在的危害因素及风险等级，制定有效的管控措施，尤其要关注管理措施中的设备周期性检修（检查），切不可认为有了一些监控措施及日常的检查就万事大吉、高枕无忧。
来源：中国化学品安全协会
