15887873230熔化焊接与热切割作业证由应急管理局（原安监局）发证，证书有效期为三年，是焊工作业人员上岗作业的必备证书，证书必须在应急管理部特种作业人员证书信息查询平台能查询到，才算是真实有效的。
报名资料：
1、身份证复印件1份
2、一寸白底照片2张
3、初中及以上文化程度毕业证复印件1份
4、个人健康承诺书1份（学校提供，本人签字）
考试形式：本人参考、单人单桌、分为理论科目和实操科目，满分均为100分，及格分均为80分。
焊工操作证的考试难度并不大，只要有相应的文化水平且进行相应的培训、学习和练题，都是可以轻松取得证书的。
焊工学技术课程内容：
第一周：焊工基础（电焊工安全操作规范及设备工具的安全使用）手工电弧焊操作技能培训（例如：手工焊接设备、焊接材料、工具。各种焊接位置的操作技能，单面焊双面成型技术的操作技巧）。
第二周：氧、乙炔焊接与切割，等离子弧切割（气焊与切割设备的使用及安全操作规程），各种厚板、薄板气焊与切割操作技巧。
第三周：手工钨极氩弧焊技术（例如：氩弧焊设备及工具的安全使用和安全操作规程）；氩弧焊焊接厚、薄板各种焊接位置的安全操作技巧；常用有色技术材料，例如：铝合金材料的焊接技巧。
第四周：二氧化碳气体保护电弧焊技术（例如：二氧化碳焊接设备、设备工具的安全操作规程）；二氧化碳气体保护焊焊接位置的操作技巧。
管道焊接机具——热熔焊机
一、热熔对接焊原理及使用范围
热熔对接焊通过热熔对接焊设备加热管材(件)端面，使被加热的管材(件)两端面熔化，迅速将其贴合，保持一定的压力，随后冷却，达到熔接的目的。
一般情况下，热熔对接焊的整个过程可分为五个阶段：
(1)预热阶段即卷边阶段，该过程中管材截面将根据设定条件产生一个卷边，并可将少量端口残余物挤出端面；卷边的高度因管材的规格不同而不同，将决定最终焊环的环形；卷边阶段将在待焊管材焊接前，准备工作完成后进行(如管材定位、刮削、热应力计算、焊接加热温度的计算等)。
(2)吸热阶段在这个阶段中，热量在待焊的管材端面内扩散。通常，此时的压力接近于零(仅补偿摩擦阻力，以避免管材端面与加热板分开)。
(3)转换阶段即加热板抽出阶段，这个阶段在将所连接的管材(件)接触之前，取出加热板。取出加热板和使连接管材相接触的时间越短越好，以避免热量损失或熔融端面被污染、氧化等。
(4)焊接阶段将待连接管材的熔化端面相互接触，按所选择的焊接标准逐渐建立和保持对接压力，管材端口最终卷边且分子链连接在一起。
(5)冷却阶段焊接过程已经完成，需对管材保持一定压力以避免其他张力或应力破坏焊接质量。冷却阶段所施加的压力有时与焊接压力相同，但主要依据使用的管材规格和焊接工艺。
热熔对接焊各阶段所用的时间和压力取决于所使用的管材标准。
热熔对接技术一般用于连接具有相同熔接参数的管材或管件(应具备相同的SDR值),不同制造商的熔接参数不尽相同，用户必须严格执行。这种连接方式在管材之间连接时无需管件，接口成本较低。
热熔对接焊适用于以下情况的连接：
1)适用于公称直径DN≥63mm以上管材(件)的连接。
2)适用于同种牌号、材质的管材与管材、管材与管件连接，性能相似、不同牌号材质的连接需试验验证，待焊的两个管材或管件必须具有相同的外径和壁厚。
3)在寒冷气候(-5℃以下)和大风环境下进行热熔焊机的连接操作时，应采取保护措施或调整连接工艺。
二、热熔对接焊用设备及其操作和维护保养
1.热熔对接焊用设备
热熔对接焊用设备主要是热熔焊机，热熔焊机一般可分为普通热熔焊机和全自动热熔焊机两类。
(1)普通热熔焊机普通热熔焊机由机架、铣刀、加热板、电气控制箱、液压系统等部分构成，图6-1所示为普通热熔焊机。
1)机架。机架用来夹装待焊管材，且对管材的圆度具有校正功能。夹具应有良好的同轴度，一般同轴度公差不宜超过0.3mm。机架由两个固定卡盘和两个装在导向液压缸上的活动卡盘，一个加强机架和两个带快速接头的液压装置组成。
机架用于夹紧与固定管材，并应能对管材的错边量进行调整(错边量不得大于管材壁厚的10%)。机架上的夹具应能对管材端部起到复圆的作用。机架的结构应能方便地熔接各种管件，如弯头、变径、三通、法兰等。机架上的液压缸导杆应具有足够的强度与刚度。
2)铣刀。铣刀用来铣削待焊管材端面，铣刀由铣刀体、电动机及其连接插头和两个旋转部件及刀片组成。铣刀一般将微型电动机或电钻作为动力源，经过一系列减速装置减速，带动刀片对管材表面进行铣削。铣削后的管材表面应与轴线垂直。闭合管材后，管材的间隙量应很小，以获得完整的加热表面。DN<225mm的管材，间隙量不得大于0.3mm;DN≤400mm的管材，间隙量不得大于0.5mm。
3)加热板。加热板用来加热待焊管材端面。加热板由涂有保护层的加热板、加热元件和测温元件组成。加热板一般由专用电子温控器作为控制元件，温度传感器作为反馈信号，实现对加热板温度的精确控制。加热板表面的温度应均匀一致，其温度应可调。加热板的温度校核应使用高精度温度计进行，一般加热板在出厂前就已校核好，用户不需自己调节。由于熔融的聚乙烯物料会黏附在加热板上影响熔接质量，故加热板表面一般应包覆聚四氟乙烯等与聚乙烯物料不粘的材料。
4)电气控制箱。电气控制箱配有计时器，用于记录吸热与冷却时间，到时间能提示报警，便于操作人员准确控制时间，同时配有温度指示器。
5)液压系统。液压系统用来提供和控制焊接过程中所需的压力，液压系统由液压泵、压力表、调压阀、手动换向阀等部件组成，图6-2为液压控制箱面板示意图。液压系统一般使用具有连续流动性的液压油，通过液压泵把电动机的机械能转换成压力，通过调压阀控制压力达到额定工作压力。方向控制手柄通过控制活动卡盘的开合方向，以控制聚乙烯管前进、后退与保压等动作。
液压系统应能提供稳定的压力，管材经加热板加热熔融后，应迅速接合，若时间过长，将会使熔融的物料重新结晶。所以，液压系统应灵敏迅速，无爬行现象。由于管材接合后是保压冷却阶段，保压时间很长(对于SDR11,DN250mm的管材保压冷却约28min),故对液压系统的长期工作性能要求较高，要求选用黏度较高的液压油。此外最好能让液压泵在保压过程中不要长期转动产生热量，以提高焊接过程中液压系统提供压力的稳定性。
液压系统一般应具备保压功能，能在电动机关闭的情况下保持压力稳定，保证焊接过程所要求的时间及操作的顺利进行，进而保证焊接质量。
(2)全自动热熔焊机全自动热熔焊机主要由电气控制箱(含液压泵站)、机架(带加热板翻转装置)和铣刀装置组成，如图6-3所示。其工作原理是：全自动热熔焊机的控制箱连有一个压力传感器和温度探头，可控制和调节加热板温度，也能控制五个阶段的时间参数。工作时允许各阶段设置不同的压力及维持时间并记录，每个工作循环可自动记录并重复操作。一组新的焊接参数被选定后，如果实际参数超差，将会出现报警提示。通过条码阅读器可自动读取管材参数。
为方便使用，全自动热熔焊机还有用户界面，供焊工使用的所有操作键都分布在用户界面面板上，为触摸式按键，宽大的显示屏可以使操作人员及时浏览显示的内容，如图6-4所示。
1)电气控制箱(含液压泵站)。与泵站和电气控制箱连接的插座位于泵站和电气控制箱的背面，应小心操作以确保这些连接件清洁、干燥、没有损伤。连接电气控制箱前，应确保供电电源为焊机正常工作所匹配的电源。安装机架的快速接头时，快速接头应当清洁，不得粘有灰尘、泥沙等，如图6-5所示。
2)机架。机架由机架本体、加热板翻转装置等组成，翻转装置为可拆卸式，以方便设备搬运。机架的安装过程如图6-6所示，主要包括插入并安装加热板翻转装置、锁紧翻转装置、安装加热板和安装加热板防护罩等。安装加热板前，需检查并清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换。加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理。
加热板翻转装置通过滑杆机构在不同焊接工位实现转换，方便地与弯头、三通、法兰等管件进行焊接。加热板的安装过程如图6-7所示，主要包括拆除机架固定段上下定位板，第三组卡瓦座用定位板与机架活动段相连，拆除机架滑杆上加热板拉脱板，翻转装置移至机架固定段并安装加热板拉脱板等。
自动热熔焊机跟普通热熔焊机相比，具有如下优点：加热时间自动控制；加热板温度自动调节；冷却时间自动控制。加热板自动弹出。加压压力自动设定。根据环境温度自动补偿加热时间。能保存熔接参数及操作者代码，可随时查阅，可在打印机上打印输出，入档备查。
2.操作步骤
(1)典型的热熔对接焊步骤普通半自动热熔对接焊的过程是一个需要掌握一定技术且精心控制的过程，具体过程描述如下：
1)选定焊机设备。根据工程中所需焊接的管材直径确定所用的焊机：315型焊机可焊接的管材直径为315mm、250mm、200mm、160mm、110mm,250型焊机可焊接的管材直径为250mm、200mm、160mm、110mm,160型焊机可焊接的管材直径为160mm、110mm。
2)焊机及附件就位。将热熔焊机从运输车上抬下后放在水平地面上，以确保焊接过程不出现滑动，避免因此而引起的焊接质量问题。将液压泵站放在可以看清压力读数的位置，铣刀和加热板放在焊机旁边，连接液压系统和电源。将辊轮支架就位。
3)起动。检查焊机输入电压，用快速接头将液压泵站与机架连接，连接加热板电源和铣刀电源，用温控器选择温度。
4)焊接准备。
①将铣刀和加热板擦拭干净。
②将管材距离待焊端面30cm区域的外表面擦拭干净。
③按照所焊管材的直径将卡具装好，移动管材端下方夹垫辊轮支架。
④取下卡盘上半部分，用螺钉固定卡具。
⑤将所焊管材或管件就位，使其伸出部分为30mm左右，扣好卡盘上半部分并拧紧。
⑥检查泵站阀块侧面的保压截止阀是否打开，若已打开，可以起动泵站。
⑦根据待焊管材材质、直径、SDR值，按照管材厂提供的焊接参数和所选焊机的型号确定焊接参数，检查加热板的温度。
5)铣削。
①打开机架，使活动夹具与固定夹具分开以留出地方放置铣刀。
②放置铣刀，锁上铣刀安全锁，起动铣刀。
③操纵换向阀换向手柄，使机架合拢。
④旋转调压阀旋钮，调整铣削压力，使铣削厚度<0.2mm,当形成连续的长屑且宽度等于壁厚后，适当降低压力。
⑤停止铣削，打开机架，关闭铣刀，打开铣刀安全锁，取出铣刀。
⑥清理铣削后留下的铣屑。
注意：不得触摸已处理好的待熔焊端面，如果触碰必须重新清理接口。碎屑应从管材下方清理，不得从管材上方清理。
6)拖动压力检测。按照以下方式检测拖动压力P拖：
①起动泵站，操纵换向阀换向手柄，保持在机架合拢的位置。
②逆时针方向缓慢调节调压阀旋钮，直至活动夹具开始运动。
③读取并记录此时压力表指针指示的压力，即拖动压力p拖。
④检查焊接端面间隙，应小于0.3mm。
⑤检查两焊接端面错边量，错边量要小于管壁厚的10%。
⑥检查管材(管件)是否夹紧。
⑦若不合格，应通过调整夹装工具进行调整，调整合格后重复5)和6)的操作步骤；合格后，降压力，打开机架。
注意：拖动压力不是固定的，每次焊接前都必须进行测量。
7)卷边阶段。
①在加热板达到要求的温度后，将加热板就位，置于机架上。
②合拢机架，当待焊接端面与加热板贴合时，迅速调整压力至焊接总压力(p₁=p+熔接压力p₂)。
③注意加热板焊接面的整个圆周凸起高度。
8)吸热阶段。
①当卷边凸起高度达到规定值时，迅速将压力降至拖动压力p拖，开始吸热计时。
②在规定的吸热时间内，保持吸热状态，吸热时，要确保加热板与焊接端面始终紧密贴合。
9)切换阶段。
①吸热结束后，打开机架，取出加热板。
②合拢机架，在规定的时间内，将压力匀速升至焊接总压力。
③切换时间必须控制在规定的时间内，时间越短越好。
10)冷却阶段。
①当合拢机架后在规定的时间内，将压力匀速升至焊接总压力，同时按下冷却时间按钮，开始冷却计时。
②拧紧保压阀后，再关闭泵站电动机，开始保压。
③到达冷却时间，蜂鸣器发出连续的“嘀嘀”声，按一下冷却时间停止按钮后声音消除。
④打开保压截止阀，启动泵站将工作压力降至“0”。
⑤拆下夹具盖，取下焊好的管子，准备下一根管子的焊接.
注意：焊接-冷却过程中不可用风冷、水冷或其他方式进行强制冷却。
焊接完成后，建议对以下数据进行跟踪记录：施工单位和操作者名称；工程编号；焊接设备型号、数量；环境温度及环境状态；管件直径及壁厚；加热和焊接时间。
(2)典型的全自动热熔焊机操作
1)焊前准备工作。
①熟悉焊机。在连接焊机电源前，焊接操作人员应熟悉和掌握焊机的各个方面，并阅读和弄懂焊机的操作使用说明书。在开始焊接工作前，焊接操作人员应检查输入电源电压状况，如果使用发电机供电，应检查和确保发电机功率足够大、燃油足够多。
②夹具。夹具随对接焊机一起供应。夹具用于夹持比正常焊机口径小的管道，例如，HWA-250可能随机供应200夹具，用于夹持200mm口径的管道。夹具也可以配装，160mm口径的管道可以将200夹具和160夹具叠放在一起组成160夹具。每套夹具都备有适合的螺栓，用于夹具与机架的固定，随机提供的内六角专用扳手用来拧这些螺栓，请注意选择使用合适长度的螺栓。
③输入参数。可以通过分布在面板上的触摸式按键输入所需的相关参数，并使用“→”“←”“个”“↓”和“确认”键，输入信息后，可按“复位/停止”键终止输入操作。
2)操作步骤。
①焊接前准备。焊接前焊接设备的准备工作主要包括：安装热熔焊机、检查信号线与液压油管、清洁并连接液压油路快速接头、连接翻转装置信号及动力线、连接位移信号线、连接与机架相连的信号线和机架液压缸快速接头、连接加热板插头和铣刀插头等，如图6-8所示。
②装夹管道元件。管道元件的装夹有两个步骤：首先，用辊杠、支架或短管将管材垫平，用机架(或变径夹具)将待焊管材进行固定夹紧；其次，利用夹具校正管材不圆度，调整同心度，并且留有足够的焊接距离，如图6-9所示。
③开机及输入焊接施工信息。开机前测量并检查电源电压，确认电压符合焊机要求，
开机后输入焊接施工信息。打开开机界面以显示设备型号、编号等信息，选择设备操作语言，进入操作页面并选择修改参数，输入焊接施工信息。进入焊接施工信息输入页面，选择项目输入，依次输入焊工信息、管材管径、SDR值、强度等级、工程编号、企业编号、项目经理编号、管材一端的生产批号和生产厂家、管材材料牌号等。如果焊接为连续作业，施工过程中焊接施工信息无变化，则上述步骤可省略。
④手动操作调整。若采用手动操作，需进入手动操作界面，进行手动状态调整，在手动操作界面，可进行机架打开、合拢，以及加热板翻转、铣刀铣削等调试，方便设备运行前的调整和检测。
⑤自动操作运行。管道热熔焊自动操作运行过程包括：进入自动操作界面，进行自动状态操作，然后打开夹具。
第一步管材切削过程。在进入铣削状态前，自动进行拖动压力检测，安装铣刀并锁紧，铣刀安装后进行管材铣削，切削时可以手动进行压力调节。为保证焊接端面平面度、光洁度和平行度，铣削需要足够的厚度，铣削至两端出现连续的带状刨屑，铣削才停止，并取下铣刀，检查铣削端面，确保对接端面间隙小于0.3mm,错边量小于焊接处壁厚的10%。从机架下取出刨屑，清理铣削端面。重新装夹时必须重新铣削。
第二步输入实际操作焊工编号，并进行夹管检测和拖动压力检测。若夹管检测显示尺寸太大(小),说明管口之间距离过大(小),需重新调整；夹管检测显示管子滑移，说明管子未夹紧，需重新调整。
第三步焊接过程，夹管检测合格，进入自动焊接。若加热板温度未到规定值，机架保持合拢状态，等待加热板温度达到规定值；若加热板温度已到规定值，机架打开，等待放下加热板。加热板达到温度后自动下降，进入焊接自动运行状态，管口开始卷边，卷边时间到后自动转入吸热状态。吸热时间到后，机架自动打开，加热板自动弹起，然后机架自动合拢，进入冷却阶段。冷却时间到，蜂鸣器响，焊接完成。
第四步系统卸压，消音，拆卸夹具，取出管道，机架打开，进行下一管道焊口的焊接。
⑥焊接记录存档。为了保证焊接质量，使焊接数据可查，需对焊接记录进行存档，存档操作过程和方法包括：在初始界面中选择“修改参数”,选择打印机输出、U盘输出或直接查看，焊接数据可通过U盘进行传输后到电脑上管理，并且可以运用“燃气工程PE管焊接数据分析管理系统”进行焊接数据分析管理。
3.热熔焊机使用和维护保养
(1)使用注意事项使用热熔对接焊机时，应认真阅读并遵守设备说明书的要求，对机器进行良好的保养。应保持加热板的清洁，使用酒精擦拭，避免在搬运过程中划伤表面涂层，影响加热板表面温度的均匀性和塑料的涂层特性。起动液压系统时，应使操作手柄处于卸荷的位置，以免在高压下起动而损坏液压泵。液压系统应使用高质量的、清洁的液压油，脏的液压油会堵塞油路，损坏液压元件。
1)加热板。加热板最高温度可达250℃,因此有必要注意以下各项：
①戴防护手套。
②加热板在焊接完成后应放入专用的加热板支架。
③加热板在运输前应使其冷却，以免着火。
④焊接完成后，将加热板放在安全的地方，以免他人意外接触烫伤。
⑤提加热板时应提住把手。
⑥身体切勿直接接触加热板。
⑦焊接完成后，切记切断加热板电源。
⑧切勿用手触摸加热板。
2)铣刀。管件铣削前，应确保管件端面清洁无杂物，以免损伤铣刀，铣削完毕后，待铣刀盘停止转动后，再取下铣刀盘进行存放。提取铣刀盘时应提住把手，铣刀盘只有装在机架上时才可转动工作，铣刀应放在机架的安全位置上，使其主开关处于锁定位置即可，切勿乱调整铣刀上的微动开关。
3)液压泵站。工作时将液压部件水平牢固安置，搬动时提两侧把手，切不可将液压部件竖直放置，以免发生漏油现象。在对液压泵站进行调试时，应遵守使用说明书的相关规定。
4)机架。检查待焊管件/管材，确保其已准确夹装在机架上，以保证焊接质量。加热时操作人员适当离开焊机一定距离。焊接时，如果活动卡盘与固定卡盘碰在一起，不要使用焊机总开关停机，仅搬动压力调节杆打开卡盘即可。在运输机架时，应确保卡具均已牢靠紧固，以避免摔落。
在实施焊接操作之前，必须检查下述各项并进行必要的调整。所有有关电气的操作都要由专业人员来完成。
1)机器不带电且与主电源断开。
2)检查输入电源的适应性。
3)在连接之前擦拭快速接头(使用煤油擦拭，然后用干净的布擦干),如果不再使用，一定要将其用保护罩罩好，避免沙子或灰尘进入液压系统引起不可修复的损坏。
4)应将压力全部卸载完再将液压软管断开。
5)检查连接软管或机器是否有漏油现象。
(2)维护保养要点
1)机架。机架要保持支撑轴清洁，经常进行润滑，并检查夹具是否可以牢固夹装。
2)液压系统。液压系统中的液压油每工作1000次应进行更换(当焊机不使用或很少使用时，应至少每年更换一次);应检查压力表是否运行良好(指针应缓慢移动);检查微动触点的状态是否良好、有无因机械冲击造成的位移；压力蓄力器的状态是否良好，以及当内膜片有缺陷时，压力表的指针断续反应等。
3)铣刀。检查铣刀切削下来的PE层的最大厚度(不得大于0.2mm);检查刀片状态是否良好锋利。
4)加热板。每次焊接完成后，当加热板处于热状态时，用浸有甲醇的纸擦拭清理加热板特氟隆表面；检查加热板表面有无刮伤现象，用标准温度计检查加热板加热温度及其温度显示是否正常。焊接前应观察温度表，以确定温度已达到设定温度至少5min以上。
4.热熔对接焊口的质量检查
为保证对接接口的质量，熔接完毕后，应对接口的质量进行检查。到目前为止，尚没有一种方便、可靠的非破坏性检测手段用于实际工程的接口检验。在大多数情况下，要凭借对接时形成的焊环判断接口质量。因此，凭借焊环判断接口质量几乎成为检查接口质量最主要的方法，也是操作与质检人员必须具备的技能之一。凭借焊环检验接口质量主要从以下几方面考虑：
(1)焊环的几何形状热熔焊接接口应具有沿管材整个外圆周平滑对称的焊环(也称翻边),焊环应具有一定的对称性和对正性。在标准条件下评价接头试验的结果时，应确定不对称性和不对正性的可接受水平。
工艺条件和材料的不同会引起焊接环的形状发生变化。实践表明，非金属材料管道按照下列几何尺寸控制成环的大小，一般可以保证接口的质量：
环的宽度
环的高度
环缝高度
B=0.35～0.45S
H=0.2～0.25S
h=0.1~0.2S
对上述系数的选取应遵循“小管径，选较大值；大管径，选较小值”的原则。如463mm以下的管子焊环的宽度可以选0.45S,而φ250mm管子焊环的宽度则应选0.35S,其中S是管子厚度。图6-13所示是一个合格热熔对接焊焊口的图形，箭头处高度为环缝高度。
焊环不合格一般都是由于施工条件不正确造成的，实际施工中应切除并重新焊接。图6-14为不合格翻边的示意图，其中图6-14a所示的焊环尖端没有与管壁接触，焊环高度过低，这是由于对接力不足或加热温度过低造成的，必须去掉重做；图6-14b所示的两环高度过大，这是由于对接压力过大引起的，这种接口潜在危害很大，必须去掉重做；图6-14c所示的两环宽度差距过大，可能是由于两段管材材料牌号不同造成的，不允许如此操作；图6-14d所示的两环轴线不在同一条直线上，主要原因是装卡管材时未能很好地保证同心度或同轴度，另外管材外径的偏差也会造成上述情况，装卡管材时管材外径的偏差不超过壁厚的5%即可；图6-14e所示的环不均匀，原因是对接端面铣削不平或对接卡装夹具轴向间隙过大。
(2)翻边检验
1)切除翻边。使用合适的工具，在不损害管材的情况下切除外部焊接翻边，然后进行翻边检查。
2)翻边检查。在翻边的下侧进行目视观察，若发现有杂质、小孔、偏移或损坏，应拒收该接头。翻边应是实心和圆滑的，根部较窄且有卷曲现象的中空翻边可能是由于压力过大或没有吸热造成的。
3)翻边后弯试验。将翻边每隔几厘米进行后弯试验，以检查有无裂缝缺陷。存在裂缝缺陷表明在焊接界面处有细微的灰尘杂质，这可能是由于接触脏的加热板造成的。
